非常實用的數(shù)控機床診斷方法

數(shù)控機床是一種高效的自動化機床，它綜合了計算機技術(shù)，自動化技術(shù)，伺服驅(qū)動，精密測量和精密機械等各個領(lǐng)域的新的技術(shù)成果，是一門新興的工業(yè)控制技術(shù)。由于其經(jīng)濟性能好，生產(chǎn)效益高，在生產(chǎn)上處于越來越重要的地位。為了提高機床的使用率，提高系統(tǒng)的有效度，結(jié)合工作實踐談?wù)剶?shù)控系統(tǒng)故障處置和維修的一般辦法。

一、直觀法 通過故障發(fā)生時的各種光、聲、味等異?，F(xiàn)象的觀察，認真查看系統(tǒng)的各個部分，將故障范圍縮小到一個模塊或一個印刷電路版。

例1：數(shù)控機床加工過程中，突然出現(xiàn)停機。

打開數(shù)控柜，發(fā)現(xiàn)主電路短路跳斷，經(jīng)仔細觀察，最后發(fā)現(xiàn)Y軸電機動力線外皮被硬物劃傷，損傷處碰到機床外殼上，造成短路器跳斷，更換Y軸動力線后，合上短路器，機床恢復(fù)正常。

二、自診斷功能法

數(shù)控系統(tǒng)的自診斷功能，已成為衡量數(shù)控系統(tǒng)性能特性的重要指標，數(shù)控系統(tǒng)的自診斷功能隨時監(jiān)視數(shù)控系統(tǒng)的工作狀態(tài)。一旦發(fā)生異常情況，立即在CRT上顯示報警信息或用二極管指示故障的人致起因，這是維修中最有效的一種方法。

例2：TH5660立式加工中心，故障顯示：“Y03伺服放大器未安裝”，這表明伺服放大器有關(guān)的元氣件沒有連接好或損壞，經(jīng)檢查故障原因是X軸的反饋插頭松了，相當(dāng)于電機與伺服單元未連接，所以一開機就出現(xiàn)了上述故障。

三、功能程序測試法

功能程序測試法就是將數(shù)控系統(tǒng)的常用功能和特殊功能用手工編程或自動編程的方法，編制成一個功能測試程序，送入數(shù)控系統(tǒng)，然后讓數(shù)控系統(tǒng)運行這個程序，借以檢查機床執(zhí)行這些功能的準確性和可靠性，而判斷出故障發(fā)生的可能原因。

例3：采用FANUC 6M系統(tǒng)的一臺加工中心，在對工件進行曲線加工時出現(xiàn)爬行現(xiàn)象，用自編的功能測試程序，機床能順利地完成各項預(yù)定動作，說明數(shù)控系統(tǒng)工作正常，于是對所用曲線加工程序進行檢查，發(fā)現(xiàn)在編程時采用了G61指令，即每加工一段就要機械一次到位停止檢查，從而使機床出現(xiàn)爬行現(xiàn)象，將G61指令改為G64指令代替后，爬行現(xiàn)象就消除了

四、交換法

所謂交換法就是在分析出故障大致起因的情況下，利用備用的印刷電路版、模塊、集成電路芯片或元件替換有疑點的部分，從而盡量縮小故障范圍。

例4：我公司專機QCK036A在調(diào)試時，X軸運行時有抖動現(xiàn)象，并X軸電機有發(fā)熱現(xiàn)象，懷疑X軸模塊故障，將Y軸伺服模塊與X軸伺服模塊調(diào)換后，Y軸抖動，說明原X軸伺服模塊損壞，換上備用模塊后，故障排除。

五、原理分析法

根據(jù)CNC組成原理，從邏輯上分析各點的邏輯電平和特征參數(shù)，從系統(tǒng)個部件的工作原理著手進行分析和判斷，確定故障部位的維修方法，這種方法的運用，要求維修人員對整個系統(tǒng)或每個部件的工作原理都有清楚的，較深的了解，才可能對故障部位進行定位。

例5：專機QCK040有一次X軸進給失控，無論是點動還是程序進給，導(dǎo)軌一旦移動起來就不能停下來，直到按下緊急停止為止。

根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)位置控制的基本原理，可以確定故障出現(xiàn)在X軸的位置環(huán)上，并很可能是位置反饋信號丟失，這樣一旦數(shù)控裝置給出進給量的指令位置，反饋的實際位置始終為零，位置誤差始終不能消除，導(dǎo)致機床進給的失控，更換X軸編碼器后，故障排除。

六、參數(shù)檢查法

數(shù)控系統(tǒng)發(fā)生故障時，應(yīng)及時核對系統(tǒng)參數(shù)，系統(tǒng)參數(shù)的變化會直接影響到機床的性能，甚至使機床不能正常工作，出現(xiàn)故障，參數(shù)通常存放在磁泡存儲器或由電池保持CMOS

RAM中，一旦外界干擾或電池電壓不足，會使系統(tǒng)參數(shù)丟失或發(fā)生變化而引起混亂現(xiàn)象，通過核對，修整參數(shù)，就能排除故障。

此外，還有其它一些方法，維修時應(yīng)根據(jù)故障現(xiàn)象，常常同時采用幾種方法，靈活運用，對故障進行綜合分析，逐步縮小故障范圍，以達到排除故障的目的。